笔者操控数控车床有十余年经验，因加工零件的更换频繁及工厂条件受限，十年来都是自己编程，自己对刀，自己调试及完成零件的加工，总结起来操作技巧分为以下几点。

　　碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm；

　　硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm；

　　钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，最终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

　　对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。原来从事的工作有些车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。

　　先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀；刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时X轴也对好了。

　　这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。

　　零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故。

　　我们应该先进行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2~3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。

　　零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生 磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格。公众号《机械工程文萃》，工程师的加油站！

　　【拿之前加工过的零件为例：加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中刀具磨损非常快，从起点到终点，因刀具磨损都会产生10~20mm的稍度，所以，必须在程序里人为的加入10~20mm的稍度，这样，才能保证零件的合格。】

　　总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是刀具钝化后造成的，可以通过下述方法来减小振动；减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的刀具。

　　机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大。所以对于高精度数控车床来说，碰撞绝对要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免的。

　　二是对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误；

　　三是机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工过程中被重置，而产生变化，机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中，这时候发生的碰撞的危害也最大，应绝对避免。所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具的时候，此时一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。在程序结束阶段，数控轴的退刀动作顺序错误，那么也可能发生碰撞。

　　为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时，要充分发挥五官的功能。观察机床有无异常动作，有无火花，有无噪音和异常的响动，有无震动，有无焦味。发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作。

　　总之，掌握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的过程，并不能一蹴而就。它是建立在掌握了机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上的。数控机床操作技巧也不是一成不变的，它是需要操作者充分发挥想象力和动手能力的有机组合，是具有创新性的劳动。

　　当谈到制造业，机械加工工艺是不可或缺的环节。机械加工工艺是将原始材料转化为所需形状、尺寸和表面质量的过程，涵盖了多种精密加工方法，以满足不同零件的需求。以下将详细介绍8种常见的机械加工工艺。

　　车削是将工件固定在旋转的工件夹持装置上，然后使用刀具将工件上的材料逐渐切削以获得所需形状和尺寸。利来国际入口这种加工方式适用于制造圆柱形零件，如轴和套筒。车削的方式和刀具选择影响着最终产品的外形和表面粗糙度。

　　外圆车削通常用于加工轴、圆柱体和锥体等形状；内圆车削中，刀具进入工件的内孔中，将内孔的直径和表面加工成所需的尺寸和精度；车削平面通常用于制作平整的表面，例如零件的底座或端面；车削螺纹是通过将刀具的切削刃与工件的表面相对移动，逐渐切削出螺纹形状，包括内螺纹和外螺纹。

　　铣削加工通过旋转刀具在工件表面上切削材料，通过控制刀具的移动，可以制造出平面、凹凸面、齿轮等复杂形状的零件。铣削包括平面铣削、立铣、端铣、齿轮铣削、轮廓铣削等。每种方式都适用于不同的加工需求。

　　在平面铣削中，刀具的切削刃在工件表面上切削，以获得平坦的表面；立铣常用于加工沿着工件高度方向的凹槽和孔；端铣是在工件的侧面进行切削，常用于加工轮廓、凹槽和边缘等；齿轮铣削通常使用带有切削刃的特殊刀具，以切削出齿轮的齿形；轮廓铣削用于加工复杂的曲线或轮廓形状，刀具的路径会根据轮廓进行精确的控制。

　　钻削是通过旋转的钻头在工件上切削材料，以形成所需直径和深度的孔洞，广泛用于制造业、建筑业和维修领域。钻削常分为常规钻削、中心钻削、深孔钻削、多轴钻削等不同类型。

　　常规钻削使用带有螺旋形切削刃的钻头，一般用于较小的孔洞和一般的钻削需求；中心钻削是在工件表面上先创造一个小孔，然后再使用较大的钻头钻削，确保大孔的位置准确无误；深孔钻削用于加工较深的孔洞，这需要特殊的钻头和冷却技术，以确保加工的精度和质量；多轴钻削使用多个钻头以不同的角度同时进行钻削，适用于同时加工多个孔洞的情况。公众号《机械工程文萃》，工程师的加油站！

　　磨削是通过使用磨具将工件表面上的材料逐渐切削或磨除，以获得所需的形状、尺寸和表面质量。磨削通常用于加工高精度和高表面质量要求的零件，例如模具、精密机械零件、工具等。

　　磨削分为平面磨削、外圆磨削、内圆磨削、轮廓磨削。平面磨削用于加工平坦的工件表面，以获得平整的表面和精确的尺寸；外圆磨削用于加工圆柱形工件的外圆表面，例如轴、销等；内圆磨削用于加工孔的内表面，例如内孔、轴孔等；轮廓磨削用于加工复杂的轮廓形状，例如模具和工具的刃口。

　　镗削通用于加工工件内部的圆孔，通过旋转的刀具在现有孔洞中进行切削，以达到精确尺寸和平面度的目标。与钻削不同，钻削是通过在工件表面上切削材料来形成孔洞，而镗削则是通过将刀具插入工件内部来切削孔洞的。

　　镗削分为手动镗削和数控镗削。手动镗削适用于小批量生产和简单的加工任务；数控镗削通过编程确定切削路径、进给率和旋转速度，以实现自动化的高精度加工。

　　刨削通过使用刨刀在工件表面上切削材料，以获得所需的平坦表面、精确的尺寸和表面质量。刨削通常用于加工较大工件的平坦表面，例如底座、床身等。它可以为工件提供平整的表面，使其适合与其他工件配合使用。

　　刨削通常分为粗加工和精加工两个阶段。在粗加工阶段，刨刀的切削深度较大，以快速去除材料。在精加工阶段，切削深度减小，以实现更高的表面质量和尺寸精度。刨削分为手动刨削和自动刨削两种类型。手动刨削小批量生产和简单的加工任务；自动刨削使用自动化机床来控制刨刀的移动，以实现更稳定和高效的加工过程。

　　插削使用插削刀具逐渐加深切削，制造出内部复杂轮廓，常用于加工工件的轮廓、凹槽、孔等复杂形状。插削通常可以获得较高的加工精度和表面质量，适用于需要高精度和良好表面质量的零件。一般分为平面插削、轮廓插削、凹槽插削、孔插削等类型。

　　平面插削用于加工平坦的工件表面，以获得平整的表面和精确的尺寸；轮廓插削用于加工复杂的轮廓形状，例如模具、零件等；凹槽插削用于加工凹槽和沟槽，切削刃进入工件并沿着工件表面切削；孔插削用于加工孔洞的内轮廓，切削刃进入孔洞并切削孔洞的内表面。

　　电火花加工通过使用电弧放电来切割和加工导电材料，以获得高精度、复杂形状的零件，如模具和工具，常用于制造模具、塑料注射模、航空发动机零件、医疗器械等领域。电火花加工通常用于加工难以用传统机械加工方法切削的硬、脆或高硬度材料，如工具钢、硬质合金、钛合金等。

　　1、非接触切削：与传统的机械切削不同，电火花加工是一种非接触的加工方法。工具和工件之间没有直接的物理接触，而是通过电弧放电来剥离材料。

　　2、高精度：电火花加工能够实现高精度的加工，通常可以达到亚微米级的尺寸精度。这使得它适用于制造需要高精度的模具、模型以及其他精密零件。

　　3、复杂形状：由于电火花加工是一种非接触加工方法，它可以用于加工非常复杂的形状，包括内部轮廓、小孔、槽等。

　　4、适用硬度高材料：电火花加工适用于硬度较高的材料，因为它不依赖于传统切削方法中的刀具硬度。

　　以上就是8种常见的机械加工工艺，每种机械加工工艺都有其特定的应用领域和优势。选择适当的工艺取决于零件的材料、形状、尺寸和表面要求。返回搜狐，查看更多